国内外生产环己酮的主要方法是环己烷氧化法，其生产流程为：苯通过加氢成环己烷，环己烷再通过空气氧化分解，环己烷氧化生成环己酮。生产过程主要包括氧化，热回收，分解， 废碱液分离，环己烷蒸馏，皂化与萃取，精制，脱氢，以及回收等工序。其中氧化单元所产生的氧化液在催化剂分解釜用强碱水溶液(3~5%NaOH)进行处理，生成以水、氢氧化钠、有机酸钠盐、有机低聚物为主要组分的皂化废碱液。这些废碱液如果随环己烷物料被带至后续的烷蒸馏塔中，会导致烷蒸馏塔的再沸器结垢，从而导致物料消耗增加，并使且烷蒸馏塔的开车周期大幅度缩短。

行业难点

       目前广泛采用重力沉降技术初步处理环己烷氧化液废碱，聚结技术精细处理环己烷氧化液。重力沉降技术所需时间长、设备投资大且分离效率低，无法有效地将有机相和废碱液分开。
       沉降分离时，物料在皂化分离器中停留时间不得小于12min，物料在水洗分离时间不小于18min。从实际运行看来，沉降分离效果一直不好。沉降分离所需的停留时间较长，当物料流量突然增加时，沉降分离精度低。
       部分企业结合使用重力沉降罐、旋流分离器和聚结分离器对环己烷氧化液废碱进行三步分离，能有效地解决现有技术中环己烷氧化液装置废碱液分离不彻底的问题，克服现有的重力沉降效果不理想以及聚结分离法冲洗频繁等缺点，大幅度地延长烷蒸馏塔的有效生产时间，从而显著降低了生产成本。该工艺的缺点是设备占地面积大，操作费用高，聚结分离器滤芯要定期更换等。上海安赐开发的高效相分离器梯级分离碱液工艺有效避免了以上问题。

解决方案

       高效相分离器梯级分离废碱液的工艺流程。首先环己烷氧化液与废碱液的混合物料在操作压力下进入一级高效相分离器，物料在进口件及整流器的作用下，以层流状态在设备筒体中流动。经过分离组件分离后，废碱液去除率大于90%。

       一级相分离器分离后的主要相物料（油相）进入二级相分离器。二级相分离器内部的填料组件捕捉分散相（废碱液）小液滴，小液滴在纤维上凝聚成大液滴，此后离开纤维填料，大液滴在特殊板组段快速分离，进而形成稳定的液液两相界面，废碱液从壳体底部排出，主要相（油相）在壳体顶部排出。二级相分离器处理后的主要相（油相）出口夹带的废碱液含量<2000ppm。

       二级相分离器分离后的物料进入三级相分离器，此时环己烷氧化液内含有微量Na+。经过分离填料高精度聚结分离，最终保证主要相（油相）出口碱液含量<100ppm（(Na+<5ppm)。

       在皂化碱洗分离单元中，增加碱洗工序的注水量，有利于钠盐的溶解，可降低环己烷氧化液有机相内Na+的挟带量。但如果只是简单的在催化剂分解釜内增加水量已达到烷塔进口Na+含量小于5ppm，一方面增加工艺水的消耗，另一方面增加蒸发提浓段的蒸汽消耗，导致运行成本增加[4]。为此本工艺设计两段逆流水洗工艺，合理设置每段的工艺水注水流量，增加高效相分离器进口物料的水量，从而促进Na+与环己烷等有机相的分离。将一级、二级和三级高效相分离器的出水返回作为催化剂分解釜的注水，实现洗涤水内部循环。在不增加工艺水消耗的条件下，最终保证烷塔进口Na+含量小于5ppm，延长烷塔运行周期。

       技术特点

       1.分离精度高，操作弹性大，流体压力损失小；

       2.耐少量细小固体颗粒；

       3.分离时间短，设备占地面积小；

       4.设备结构合理、易清洗、免维护、寿命长。

       应用案例：